Logística más eficiente con estrategia picking and packing

Uno de los puntos críticos a la hora de mantener los niveles de productividad en la cadena de suministro se encuentra en la recogida de productos en el almacén. La necesidad de una intensiva mano de obra hacen de este proceso una prioridad para ajustar los costes de un negocio. Afortunadamente, la tecnología nos ha obsequiado a las empresas de logística con herramientas automáticas con el fin de mejorar la eficiencia y rapidez de los servicios. 

¿Qué es picking & packing? 

La optimización de la preparación de pedidos es una de las prioridades en la gestión de un almacén. Más del 50%  de los costes operativos tienen que ver con esta actividad, además de con desplazamientos que no entrañan la productividad esperada. Picking y packing son dos conceptos clave para las empresas de logística, dos anglicismos que en los últimos tiempos adquieren una especial relevancia. 

Aunque parezcan dos términos muy similares, lo cierto es que señalan acciones bien distintas. El picking es un concepto que podría traducirse por recogida o selección. Dentro de un almacén correspondería a la función de preparar pedidos y todo lo que abarca el proceso (que cubre desde la recogida hasta su destino). Para que sea realmente eficiente es necesario atender a sus tiempos. Actualmente, existe la tendencia de automatizar el proceso cuando el tipo de mercancía y el volumen de la misma lo permiten. También puede realizarse con procedimientos manuales o mixtos. 

Por otro lado, el packing se resume en el embalaje o envase de un determinado producto físico. Esto significa que hay que atender a las propiedades y características de dicho producto o incluso a sus comportamientos químicos o biológicos. No solo para su correcto tratamiento en el lugar de almacenamiento, sino también para que sea introducido correctamente en la cadena de distribución y que, finalmente, llegue en su adecuada presentación al consumidor. 

Retos de un almacén para los sistemas picking y packing  

Con errores e ineficiencias, el proceso puede inflar aún más gastos y tener un impacto negativo en el cumplimiento de pedidos. 

Estos son algunos de los desafíos a los que nos hemos enfrentado en los almacenes de Cretschmar y en los que las estrategias de picking y packing nos han ayudado: 

  • Tener un registro inexacto de inventario puede llevar a una programación incorrecta y a tiempos de entrega más largos. Si los registros de existencias no se actualizan o los datos de inventario se añaden de forma equivocada, puede generar confusión en el procesamiento de pedidos. 
  • El tiempo para preparar un pedido puede aumentar debido a razones como una colocación incorrecta del producto, métodos de picking ineficientes o un almacén desorganizado. El tiempo en la preparación de pedidos puede influir en hasta el 50% de los costes totales del almacén. 
  • La falta de información sobre el producto puede conducir a un proceso de selección y embalaje poco eficaz, ya que los datos son esenciales, entre ellos: 
  • El número de SKU por categoría de productos. 
  • El número medio de líneas y unidades por pedido. 
  • La frecuencia de artículos vendidos. 
  • El grupo al que pertenecen los productos: si son peligrosos, la temperatura y valor. 
  • Características físicas: dimensiones y peso.  

Para el proceso de picking no tener acceso a la información del producto puede conducir a un mayor tiempo de entrega y embalaje y, por lo tanto, a un retraso en el cumplimiento de los pedidos. 

Para el proceso de packing la falta de detalles, como la fragilidad o el peso, puede dar lugar a un embalaje poco seguro que no pueda soportar la manipulación durante el envío. Esto puede provocar que el cliente reciba un producto dañado, lo que reduce su satisfacción y aumenta los costos de logística inversa. 

¿Qué problemas soluciona la automatización del picking? 

La eficiencia en logística es vital. Cuántas menos manipulaciones de la mercancía se realicen, más reduciremos los costes. Por ejemplo, haciendo uso de un software que permita administrar el listado de pedidos, ubicar los productos en el almacén y confeccionar la planificación para que llegue al puesto de embalaje, evitando cualquier posible interrupción en el proceso. 

Al final, de lo que se trata es dividir cada una de las tareas y calcular sus tiempos para facilitar el control y mejorar así la productividad del personal implicado en estos procesos.  

Además de optimizar tiempos, la automatización salvaguarda de errores que pueden cometerse cuando estas funciones se realizan manualmente: pedidos equivocados o pérdida de trazabilidad. Esto afecta directamente a los niveles de calidad del servicio al cliente, dañando la imagen de la empresa y generando tareas añadidas como gestiones administrativas para solventarlos. 

 

Es por ello, que la automatización del picking ayudará a gestionar el espacio físico, optimizar el tiempo del personal, aumentar eficiencia de entregas y sincronizar el inventario. Esto podría lograrse con dispositivos de radiofrecuencia, iluminando y etiquetando correctamente las estanterías o con lectura de código de barras de la mercancía. 

Cómo hacer que el transporte sea más eficiente con estrategias packing 

Con respecto al embalaje o packing, el área para ello debe estar dotada de todo el equipamiento y material necesario. La ingeniería de los robots antropomórficos es una solución en instalaciones con un gran volumen de pedidos y patrones regulares. En determinados sectores, por volatilidad e imprevisibilidad de la demanda, esta tecnología no es posible, pero sí otros sistemas que asisten a la preparación del pedido, y empaquetado  de productos que mejoran notablemente la productividad. 

Con este tipo de sistemas nos referimos a máquinas automáticas de embalaje que rellenan de papel o bolsas de aire, filman y sellan pallets, con el considerable ahorro de la tarea manual que ello supone. 

Por otro lado, el packing también depende del tipo de carga que se va a transportar de tal manera que se garantice la seguridad de su transporte y la seguridad de la propia carga, así como para evitar daños al vehículo. 

El embalaje debe mantener las marcas y requisitos necesarios en función de su contenido. 

Así contamos con embalaje rígido hecho con metal, plástico, madera, vidrio y otros materiales de fibra de madera. Embalaje rigiflex o mixto realizado con plástico, papel, algunos tipos de cartón o materiales poliméricos. O embalaje suave como sacos de polipropileno, tela o cinta. En caso de productos o transporte de mercancías peligrosas, el embalaje siempre debe cumplir las normativas vigentes. 

 

La optimización de estos procesos además de ayuda a que un almacén sea más eficiente e inteligente, al agilizar sus operaciones, sino que logrará una mayor tasa de pedidos perfectos y, por lo tanto, un aumento notable en la satisfacción del cliente.

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